Déchiqueteurs de meubles de grande taille canapés et matelas déchiqueteur de tissus éponges bois usine de production RDF

Caractéristiques des performances de la déchiqueteuse de canapé-sofa
1Conception unique de l'outil, entretien et remplacement faciles
Les matières premières de l'outil sont fabriquées en acier allié importé, avec une longue durée de vie et une bonne interchangeabilité, ce qui est pratique pour l'entretien ultérieur et le remplacement des outils.
2L'arbre principal est solide et présente une forte résistance à la fatigue et aux chocs.
L'arbre principal est fabriqué en acier allié de haute résistance, qui a été traité thermiquement et traité avec une grande précision plusieurs fois, a une bonne résistance mécanique, une forte fatigue et une résistance aux chocs,et longue durée de vie.
3- roulements importés, joints combinés multiples
En adoptant des roulements importés et des joints combinés multiples, il a une haute résistance à la charge, une longue durée de vie, à l'épreuve de la poussière, à l'épreuve de l'eau et anti-encrassement,assurer le fonctionnement continu et stable de la machine.

Le procédé détaillé de préparation du carburant RDF à partir de déchets de grande taille tels que les canapés et les matelas est le suivant:

1. Prétraitement et étape de concassage grossier
Transporteur en chaîne: les déchets de grande taille sont introduits uniformément dans le système de concassage par un convoyeur en chaîne
Fractionnement des déchets à double axe: un fractionneur à double axe est utilisé pour le fractionnement primaire pour briser le matelas/sofa en fragments de 50 à 200 mm, tout en séparant les pièces métalliques telles que les ressorts
Séparation magnétique et élimination du fer: le séparateur magnétique est utilisé pour séparer rapidement le fer métallique (comme les ressorts de matelas) dans les matériaux broyés,et le taux de récupération peut atteindre plus de 95%

2. étape de finition
Fracturation secondaire: utiliser une fracturatrice à cisaillement à double axe pour fracturer les matériaux une deuxième fois, de sorte que la taille des particules des combustibles (éponge, tissu, bois) soit réduite à moins de 30 mm
Séparation du vent: Le séparateur de vent élimine les matières lourdes telles que les pierres et le verre et sépare les combustibles légers (plastiques, fibres)
Séchage et déshydratation: sécher les combustibles après tri et contrôler la teneur en humidité sous 15% pour augmenter la valeur calorifique
3Le RDF est en phase de formation.
Mélange homogène: la matière séchée est transportée à la boîte de mélange par une courroie pour assurer une valeur calorifique uniforme
Formage à haute pression: la machine de formage RDF presse le matériau en tiges cylindriques de 20 à 50 mm de diamètre et de 0,8-1,2 t/m3 de densité
Emballage du produit fini: Les barres de carburant moulées sont emballées automatiquement pour faciliter le transport vers les cimenteries ou les centrales électriques en tant que carburants alternatifs
Équipement clé et avantages techniques
Système de concassage en deux étapes: la combinaison de concassage à double axe + à double axe permet une réduction efficace du volume, avec une capacité de traitement de 8 à 15 tonnes/heure
Contrôle entièrement automatisé: l'ensemble de la ligne est équipé d'un système d'élimination des poussières et d'un tri intelligent, ce qui réduit l'intervention manuelle de 60%
Taux de récupération des ressources: le taux de récupération des combustibles finaux est supérieur à 85% et le taux de récupération des métaux est supérieur à 90%